Fotografía: Airbus.
Un soporte de titanio del pilón que une los motores a las alas es la primera pieza impresa en 3D que Airbus instala en un avión de producción en serie. En concreto en el modelo A350XWB. En la fotografía de la derecha el soporte es la pieza de menor tamaño, la que el operario está atornillando al pilón, a la pieza más grande.
Según Airbus éste es un primer paso hacia la certificación de piezas impresas en 3D complejas que se instalarán an aviones producidos en serie. Hasta ahora Airbus había usado piezas impresas en 3D en aviones de prueba (modelos A320neo y A350XWB), como soportes de cabina o conductos de purgado. Pero no antes en aviones fabricados en serie.
Otros fabricantes de la industria aeronáutica ya emplean piezas impresas en 3D para componentes accesorios, caso de los fabricantes de motores CFM y también General Electric.
La fabricación mediante impresión 3D se basa en la superposición de capas sucesivas de material que se funde y que, cuando se solidifica, resulta en una pieza sólida. Aunque el tipo de impresoras —y el material utilizado, titanio en este caso— difieren mucho de las impresoras 3D más habituales y conocidas (que imprimen con materiales plásticos y resinas) la técnica de fabricación se basa esencialmente en el mismo principio.
Para la impresión 3D de metales, como el titanio, se parte de metal en polvo que se calienta mediante láser. El láser traslada la forma de la pieza al conglomerado de polvo de titanio el cual se calienta lo suficiente para unirse produciendo una pieza sólida. Este proceso se conoce como sintetizar por láser. Al no usar moldes la sintetización por láser simplifica, e incluso posibilita, la fabricación de piezas con formas o estructuras complejas e intricadas a la vez que ahorra materiales y reduce los costes de fabricación.